Impressão 3D reduz em até 99% o custo de manutenção de peças na fábrica da Unilever em Garanhuns

 

A manutenção de equipamentos mais antigos pode se tornar um desafio quando peças de reposição deixam de ser fabricadas ou não são encontradas no mercado. Para contornar o problema e reduzir a dependência de fornecedores externos, a Unilever passou a usar impressão 3D na produção de componentes para suas linhas industriais.

Com a tecnologia, peças que antes precisavam ser encomendadas e usinadas fora da empresa passaram a ser fabricadas internamente. Em alguns casos, o tempo de reposição caiu de 24 horas para duas horas, enquanto a economia média nos sete projetos já desenvolvidos chegou a 90,87%.

A iniciativa começou em julho de 2025, a partir de uma necessidade identificada na fábrica de Garanhuns, em Pernambuco. Como parte dos equipamentos tem mais tempo de uso, a empresa enfrentava dificuldades para encontrar determinados componentes no mercado.

Quando uma dessas peças quebrava, era necessário interromper a máquina, retirar o componente e enviá-lo a um fornecedor externo, responsável por fabricar uma nova unidade por meio de usinagem. Além do custo de produção, o processo envolvia logística e espera.

“Quando uma peça quebrava, o processo de envio para remanufatura e retorno à fábrica levava cerca de 24 horas, um período muito longo para uma operação industrial”, afirma Aline Ferreira, gerente da fábrica da Unilever Alimentos

Da peça física ao arquivo digital

Para encurtar esse caminho, a Unilever montou uma estrutura interna dedicada à impressão 3D. Antes de fabricar um componente, a equipe técnica avalia onde ele será aplicado, o esforço ao qual ficará submetido, a resistência necessária e os requisitos de qualidade e segurança.

A peça original é escaneada e transformada em um modelo digital. Depois, um software ajusta o desenho e indica o filamento e o polímero mais adequados para a impressão. Depois dessa etapa de engenharia reversa, o arquivo passa a integrar um banco de modelos digitais. Caso a peça precise ser substituída novamente, basta localizar o projeto e iniciar uma nova impressão.

“Quando a peça já está em nossa lista e o modelo está disponível, o processo se torna muito mais rápido. A impressão pode ser feita em uma ou duas horas”, explica Aline.

Nem todos os componentes, no entanto, podem ser produzidos dessa maneira. Como as impressoras utilizam polímeros, a equipe precisa verificar se o material suporta as condições de funcionamento da máquina. Peças submetidas a esforços ou temperaturas incompatíveis continuam dependendo de outros processos de fabricação.

Segundo a executiva, a análise considera fatores como aplicação, material, resistência, requisitos técnicos, qualidade e segurança. Somente depois dessa avaliação, a peça é liberada para impressão e uso na linha industrial.

Impressão 3D reduz custos e acelera reparos

Nos sete projetos desenvolvidos até agora, a redução de custos variou entre 81,94% e 99,42%, com economia média de 90,87%. A empresa também registrou uma queda de 66% no tempo médio de reparo, que passou de 21 para sete minutos.

Outro ganho está na redução do período de inatividade dos equipamentos. Em uma quebra não programada, a impressão interna pode evitar aproximadamente 24 horas de máquina parada, diminuindo o impacto sobre a produção.

Antes da adoção da tecnologia, mesmo quando o fornecedor estava localizado próximo à unidade, era necessário esperar a retirada, o transporte, a usinagem e a devolução do componente. Com o modelo digital pronto, parte desse percurso deixa de existir.

A estrutura foi implantada após a realização de estudos de viabilidade e a comparação com outras unidades que já utilizavam impressão 3D. A empresa fornecedora dos equipamentos também permaneceu durante 15 dias na fábrica para treinar a equipe.

O processo evoluiu com a experiência dos profissionais. Inicialmente, os componentes eram desenhados manualmente. Depois, a companhia adquiriu um scanner para digitalizar as peças e aperfeiçoou a modelagem com o uso de software.

Tecnologia atende às duas fábricas de alimentos

O projeto nasceu em Garanhuns, mas passou a beneficiar as duas fábricas de alimentos da Unilever no Brasil. A unidade pernambucana produz itens de marcas como Maizena e Cremogema, enquanto a fábrica de Pouso Alegre, em Minas Gerais, reúne produtos de Hellmann’s, Arisco, Knorr e Mãe Terra.

Além de agilizar a manutenção, a impressão 3D pode ajudar na adaptação das linhas para fabricação de diferentes produtos. 

Além de agilizar a manutenção, a impressão 3D pode ajudar na adaptação das linhas para fabricação de diferentes produtos. Antes da aquisição definitiva de um componente, por exemplo, uma peça impressa pode ser utilizada em testes e ajustes do processo produtivo.

“A gente consegue lançar produtos em três ou quatro meses. Isso só é possível porque a fábrica é confiável, rápida e tem um custo baixo. Quando fazemos uma alteração na linha, às vezes produzimos uma peça internamente antes de importar o componente definitivo”, afirma Rodrigo Visentini, presidente da Unilever Alimentos.

Investimento deve se pagar em dois anos

O investimento na estrutura de impressão 3D tem retorno estimado em dois anos. Além da economia, a companhia aponta como benefícios a maior agilidade na manutenção, a redução da dependência de fornecedores e a possibilidade de recriar peças que deixaram de existir no mercado.

A tecnologia faz parte de uma estratégia mais ampla de transformação das operações. As fábricas também utilizam sensores para acompanhar indicadores como temperatura, pressão e vibração dos equipamentos.

Os dados são analisados com inteligência artificial, que identifica alterações e emite alertas antes que uma falha provoque a interrupção da produção. Enquanto os sensores ajudam a antecipar problemas, a impressão 3D permite acelerar a reposição de peças quando uma intervenção se torna necessária.

Para Aline, a adoção de novas ferramentas precisa começar pelas necessidades da operação e demonstrar resultados concretos.

“O primeiro desafio é entender qual tecnologia pode resolver o problema da fábrica. Depois, é preciso avaliar se ela é viável, desenvolver tecnicamente as pessoas e acompanhar o valor gerado no dia a dia”, diz.